Schmiedestirnrad

Der Schmiedeprozess bei FMP

Bei FMP Company ist unser Schmiedeprozess auf Präzision, Effizienz und Langlebigkeit ausgelegt und bedient ein breites Spektrum an Branchen – darunter auch Anwendungen im Schwermaschinenbau in Italien und darüber hinaus. Ob kompakte Stirnräder für die Automobilindustrie oder massive, geschmiedete Stirnräder aus 40CrMn mit 600 mm Durchmesser für Kugelmühlen: Unsere fortschrittlichen Verfahren garantieren höchste Qualität. So entstehen unsere geschmiedeten Stirnräder:

1. Zahnradrohling erwärmenWir erhitzen Metallblöcke auf präzise Temperaturen – beispielsweise 1230 °C für 8620-Stahl oder individuell angepasste Temperaturbereiche für 40CrMn –, um die Bearbeitbarkeit zu verbessern und ein gleichmäßiges Schmieden zu gewährleisten. Dieser Schritt ist entscheidend für die Erzielung der erforderlichen Festigkeit bei hochbelasteten Zahnrädern.
2. GesenkschmiedenMithilfe modernster Pressen und des Hochenergie-Schmiedeverfahrens (HERF) formen wir Rohlinge mit minimalen Umformschritten in endkonturnahe Formen. Hochgeschwindigkeitsstempel übertragen Kräfte von beispielsweise 353.000 J, um ein 4,5 kg schweres Stirnrad aus einem 75 mm dicken Rohling aus 8620-Stahl in einem einzigen Schlag zu schmieden, oder bis zu 271.000 J für ein 11 kg schweres Schwungrad aus Grauguss der Güteklasse 40.
3. Zuschneiden und FertigstellenÜberschüssiges Material wird fachmännisch entfernt und die Zahnräder werden auf exakte Spezifikationen nachbearbeitet. Bei Standardzahnrädern lassen wir 0,13–0,51 mm Material für die Endbearbeitung stehen, während hochbelastbare Bauteile wie unsere 600 mm langen 40CrMn-Stirnräder für Kugelmühlen auf nahezu fertige Abmessungen mit Toleranzen von bis zu +0,00/-0,18 mm geschmiedet werden.

Schmieden für schwere Maschinen

Über Standardanwendungen hinaus ist FMP auf die Herstellung geschmiedeter Stirnräder für schwere Maschinen spezialisiert. Nehmen wir beispielsweise unser geschmiedetes Stirnrad aus 40CrMn: Mit einem Durchmesser von 600 mm ist dieses robuste Bauteil speziell für Kugelmühlen im Bergbau und in der industriellen Verarbeitung konzipiert. Geschmiedet aus hochfestem 40CrMn-Stahl, bietet es außergewöhnliche Langlebigkeit und Verschleißfestigkeit und ist somit ideal für anspruchsvolle Umgebungen. Das in Luoyang gefertigte Stirnrad wird ab einer Mindestbestellmenge von 10 Stück in stabilen Holzkisten verpackt und innerhalb von 25 Werktagen geliefert. Mit einer Produktionskapazität von 10.000 Stück und einem maximalen Schmiedegewicht von 40 Tonnen ist FMP bestens gerüstet, um den Bedarf der italienischen Schwerindustrie zu decken – von den Produktionsbetrieben in Mailand bis hin zu den Bergbauausrüstern in Bologna.

Technische Exzellenz in jedem Gang

Unsere Kompetenzen umfassen großformatige Zahnradwellen und kundenspezifische Schmiedeteile, wie beispielsweise unsere maßgeschneiderten Stirnradwellen mit großem Modul aus Werkstoffen wie 35#, 45#, 40Cr oder 42CrMo. Diese Bauteile mit Durchmessern bis zu 1850 mm und Längen bis zu 12 Metern finden breite Anwendung in Getrieben, Drehzahlreglern und Drehsystemen für zivile und industrielle Anlagen. Dank einer Bearbeitungsgenauigkeit von 0,01 mm und strengen Prüfverfahren (Ultraschall-, Magnet-, Zug- und Eindringprüfung) gewährleisten wir, dass jedes Zahnrad internationalen Normen wie DIN, GB und ISO entspricht.

Beispiele aus der Praxis

• Ein 4,5 kg schweres Stirnrad aus 8620-Stahl erreicht eine nahezu endformnahe Gestalt mit einem Steg in Enddicke und minimalem Zahnmaterial und ist bereit für die Endbearbeitung in Anwendungen wie Automobilgetrieben.
• Ein 11 kg schweres Schwungrad für Kraftfahrzeuge, geschmiedet aus Grauguss der Güteklasse 40 bei 955°C und 271.000 J, erfüllt enge Toleranzen für den sofortigen Einsatz.
• Unser 600 mm Stirnrad aus 40CrMn, das für Kugelmühlen gefertigt wurde, demonstriert unsere Fähigkeit, große, leistungsstarke Zahnräder für schwere Maschinen zu schmieden. Oberflächenbehandlungen wie Härten oder Polieren sind auf Anfrage möglich.

Bei FMP verbinden wir Präzisionsschmieden mit der Fähigkeit, auch unter extremen Belastungen zuverlässig zu arbeiten, und gewährleisten so eine unübertroffene Zuverlässigkeit und Leistung unserer Zahnräder.